製造業の品質管理に於いて、重要な管理項目の１つが変化点管理です。

１つの製品を製造するする工程に与える変化、例えば修理も含めて金型が変わったり、製造に使うツールが変わる、作業に当たる人が変わる、工程の順番が変わるなどといった変化点が生じた場合に、その変化によって製品の品質に変化が無いかを確認し、いつから変わったかなどを記録しておくことで、万一不具合が発生した際にその対象範囲を特定することにも繋がるものです。

変化点管理を初物管理と呼ぶ場合もあります。自動車関連企業では、初物管理の方が良く使われるかもしれません。

ある自動車部品メーカーであった、面白い事例があります。

そのメーカーでは製造ラインに携わる作業者に変更があった場合にも、変化点管理を確実に行われていたそうです。ある時、それまで最終検査で検出される工程内不具合が２～３％だったものが、急に連日のように２０～３０％に上昇してしまったそうです。

問題視した品質管理部門が変化点を遡りましたが、工程の順番も、それぞれに携わっている作業者も検査員にも変化点が無かったそうです。実際に製造現場へ足を運び確認しましたが、作業方法などにも特に問題が見当たりません。でも、全体を良く見渡すと検査員のスタッフが以前は掛けていなかったメガネを掛けていることに気が付いたそうです。

スタッフに話しを聞くと、最近老眼が進んできたので良い検査が出来るように老眼鏡を掛けるようになったとのことで、今まで見えていなかった製品の細かな傷などが気になってしまい外観不良品として、検出するものが多くなってしまったとのことでした。

この場合、検査員が老眼鏡を掛けたことが、意外にも大きな変化点になってしまったのです。

意外なところに変化点があった事例ではありますが、製造業に於いては変化点管理が如何に重要な管理項目なのかを表したものだと感じました。